折弯机是金属板材加工领域的重要设备，其性能和选择对于决定产品精度、生产效率，甚至企业的整体加工能力起着关键作用。无论是小型五金件的简单折弯，还是复杂航空航天部件的精密成型，无论是大规模标准化生产还是小批量多品种的柔性制造，每种应用在弯曲力、同步精度、自动化水平和安全性能等方面都带来了独特的需求。
选择合适的折弯机不仅仅意味着满足当今的生产需求，例如处理从超薄 0.1 毫米铝箔到数十毫米以上的厚高强度钢板的材料，实现从一般零件的 ±1° 到高精度部件的 ±0.1° 的角度精度，以及管理从基本直角弯曲到复杂的多步成型的工件。这也意味着提前规划未来的增长和工艺改进，例如机器是否可以与自动化生产线集成或支持新材料的弯曲要求。
当今市场提供了广泛的折弯机选择——从经济型扭力轴型号到高精度电液伺服机床，甚至智能 CNC 折弯中心。品牌和配置差异很大，从核心 CNC 系统（例如 Delem 等国际品牌和 Estouch 等国内领导者）到驱动器类型和安全功能。每个决定都会影响初始投资和长期运营成本。
本指南旨在帮助您了解选择正确折弯机的关键因素。通过提供全面的概述和实用的见解，它旨在为各种规模和行业的企业提供清晰的决策框架，帮助您在众多可用选项中找到理想的匹配。我们的目标是确保您选择的设备成为提高生产率和卓越产品质量的可靠基础。
目录
- 一、折弯机简介
- 二、折弯机的工作原理
- 三、折弯机类别
- 四、折弯机的使用方法（以数控折弯机为例）
- 五、折弯机的保养方法
- 六、折弯机常见故障及解决方法
- 七、不同类型的折弯机有什么区别？
- 八、折弯机的控制系统有哪些？
- 九、折弯机的安全保护装置有哪些？
一、折弯机简介
折弯机是一种专用工业机器，旨在精确可靠地弯曲和成型金属板。其主要目的是通过特定的模具和动力系统施加受控压力，使金属板在预设位置发生塑性变形。此过程可以创建所需的角度、曲线和复杂的几何形状。
从功能角度来看，折弯机的基本作非常简单：将金属板放置在工作台上并使用定位装置牢固定位。然后，滑块（或上模）在动力驱动下向下移动，并与工作台上的下模一起工作以施加压力。这种压力迫使板材沿着模具的轮廓弯曲。为了确保高质量的结果，系统必须提供足够的力来克服金属的阻力，同时保持对弯曲角度和尺寸的精确控制。
在结构上，折弯机通常包括坚固的框架、工作台、滑块、液压或机械驱动系统以及数控 （NC） 系统。由于集成了先进的数控系统，现代折弯机可以轻松执行自动化作。操作员只需输入所需的弯曲参数，机器就会智能控制滑块的运动、速度和压力，以确保每次弯曲都符合设计规范。这使得它特别适合大批量生产和复杂形状的制造。
折弯机的核心是实现精确弯曲。无论是由液压、机械传动还是电液伺服控制提供动力，最终目标都是一样的——完全按照预期塑造金属板。折弯机的应用非常多样化。在汽车行业，它们对于形成车身框架和底盘部件至关重要;在工程机械中，它们有助于塑造机械臂和支撑结构。它们还广泛应用于家电制造、造船和航空航天领域，为大规模、高精度的金属生产提供可靠的支持。作为金属制造中的关键工具，折弯机在将平板转变为三维部件方面发挥着至关重要的作用。
随着工业技术的不断发展，折弯机也在不断发展——变得更加精确、高效和智能。它是一种利用机械力对金属板材进行重塑的专用机器，能够实现从平面到三维、从简单到复杂结构的转变。在现代制造业中，折弯机是金属成型的基石，其不断创新不断推动各行各业的进步。
二、折弯机的工作原理
折弯机的核心工作原理是通过动力系统驱动执行器，并与模具结合，对金属板施加定向压力，使其发生塑性变形，从而完成弯曲加工。这是一个包含多个精确协调步骤的过程，从板材定位到最终成型，每一步都依赖于折弯机各个部件的协同作。
折弯机启动后，作人员需要将待加工的金属板放在折弯机的工作台上。折弯机的工作台不仅仅是一个简单的支撑面。其上配备的后夹紧装置由伺服电机驱动，可通过数控系统在前后位置进行精确调节。误差通常控制在 0.1 毫米以内。当金属板放置在工作台上时，作者可以根据加工要求通过折弯机的控制面板输入参数，使后夹紧装置自动移动到指定位置，并将板材的末端压在后夹紧装置上，从而确定弯曲的起点。
随后，折弯机的动力系统开始运行。不同类型的折弯机有不同的动力传输方式。在液压折弯机中，油箱中的液压油通过过滤器进入液压泵。在电机的驱动下，液压泵将低压油转化为高压油。压力经溢流阀调节后，经电磁换向阀控制进入液压缸的非活塞室或活塞室。当高压油进入非活塞室时，活塞带动活塞杆将滑块向下推;而当高压油进入活塞室时，滑块在返回过程中向上移动。在整个过程中，折弯机的压力继电器会实时监测系统压力，确保压力稳定在预设范围内。
如果是机械驱动的折弯机，则由电机驱动，电机旋转齿轮和曲轴，从而移动滑块执行向下动作。在此过程中，折弯机的控制系统会根据预设参数精确控制滑块的下降速度和压力。当滑块向放置在工作台上的板材移动时，工作台上的上模和固定的下模开始配合，对板材施加压力。此时，折弯机施加的压力超过了金属板材的屈服极限，迫使板材在上下模的作用下沿模具轮廓弯曲变形。随着滑块的不断下降，板材的弯曲角度逐渐达到预设要求。折弯机的控制系统会及时发出指令，停止滑块运动，开始返回，完成一个折弯循环。
在整个过程中，折弯机的核心在于通过动力传输实现精确的压力施加和精确的运动控制。无论是压力大小、滑块的行程距离，还是弯曲速度，都由折弯机的控制系统统一调节，确保每次弯曲都能达到设计标准。可以说，折弯机的工作原理是机械力、控制系统、模具的完美结合，最终实现金属板材的高效、精确的弯曲。
此外，折弯机的挠度补偿装置也是保证折弯过程精度的重要组成部分。由于滑块和工作台受力时会发生轻微变形，折弯机会在工作台下方设置楔形补偿机构或液压补偿缸。根据弯曲力的大小，自动调整工作台的曲率以抵消变形效应，确保板材的弯曲角度在其整个宽度方向上保持一致。
综上所述，折弯机的具体工作原理是定位装置保证精确定位，动力系统提供稳定的动力，模具实现形状整形，再加上控制系统的实时控制和补偿装置的精度保证，实现金属板材的高效、精确折弯。
三、折弯机类别
折弯机的类型包括机械折弯机、液压折弯机、电液伺服折弯机、纯电动折弯机等。它们在工作原理、适用场景和性能特点上都有明显的差异。以下是常见的类别：
机械折弯机
工作原理： 飞轮由电机驱动，然后利用齿轮、曲轴等机械传动结构带动滑块上下移动，实现弯曲。
特点：结构简单，成本低，维护方便;滑块行程和速度有限，弯曲精度适中;适用于中小批量、精度低的简单折弯作业（如薄板、低碳钢）。
局限性：能量输出相对固定，难以适应复杂过程，逐渐被液压折弯机取代。
液压折弯机
工作原理：液压缸（单缸或双缸）以液压泵为动力，带动滑块运动，液压油的压力控制弯曲力和速度。
分类： 单缸液压折弯机：结构紧凑，适用于小型设备;双缸液压折弯机：左右油缸同步控制，精度更高，应用最广泛。
特点：弯曲力大（可达数千吨），速度可调，行程控制精确;能够进行多级弯曲和复杂角度的加工，适用于厚板、高强度钢等;液压系统具有过载保护，安全性高，是目前的主流型号。
电液伺服折弯机
工作原理：在液压折弯机的基础上，增加伺服电机和闭环控制系统（如线性刻度和编码器），提供滑块位置的实时反馈，精确控制气缸压力。
特点：极高的同步精度（±0.01mm），角度误差控制在±0.1°以内;响应速度快，适用于高精度、复杂的折弯（如汽车零部件和精密钣金）;能耗低（伺服电机按需输出功率），但成本相对较高。
电动折弯机
电动折弯机的工作原理：电动折弯机通过伺服电机直接驱动机械传动结构（如滚珠丝杠、同步带、齿轮箱等），使滑块上下移动，实现钣金弯曲。具体流程如下：
功率输出：动力由高性能伺服电机提供，电机的转速和扭矩可以通过数控系统精确控制。
运动转换：电机的旋转运动通过滚珠丝杠（或齿条）转化为滑块的直线运动，带动上模向下压。
闭环控制：配备光栅秤和编码器等传感器，可提供滑块位置、速度和压力的实时反馈。数控系统根据预设参数（如弯曲角度、深度）动态调整电机输出，确保运动精度。
弯曲完成：滑块向下压到预设位置后，电机反向运行，带动滑块上升，完成一个弯曲循环。
电动折弯机的核心特点
不依赖液压油：无需液压元件的液压泵、油缸、管道等，避免了液压油泄漏造成的环境污染，省去了液压油更换、过滤等维护程序。
能耗低：伺服电机工作时仅输出动力，待机状态下的能耗极低。与液压折弯机相比，能耗降低 30%-60%（特别适合批量生产场景）。
精确的位置控制：滑块定位精度可达±0.01mm，角度误差可控制在±0.1°以内，适用于精密钣金零件（如电子设备外壳、医疗器械部件）。
响应速度快：电机驱动没有液压系统的“滞后效应”，滑块加减速、换向更迅速，弯曲效率比液压机提高 10%-20%。
抗干扰能力强：液压系统不存在压力波动问题，相同参数下弯曲一致性更好，特别适合多批次小批量生产。
机械结构紧凑：无需液压站等大型部件，设备占地面积更小，安装更灵活（可适应狭窄的车间）。
维护成本低：核心部件为伺服电机和滚珠丝杠，故障率远低于液压系统（如油缸泄漏、液压阀卡住等），日常维护只需要定期检查传动部件的润滑情况和传感器校准。
四、折弯机的使用方法（以数控折弯机为例）
- 安全检查：确保急停按钮、护栏、激光防护装置等状况良好。启动机器前测试急停功能。检查电源电压和接地。对于液压折弯机，请确认液压油位和温度（正常范围：15-55°C）。检查伺服电机连接线是否松动。
- 工件和模具的准备：根据材料类型（如碳钢、不锈钢、铝）和板材厚度，选择匹配的上模（如锋利的模具、圆弧模）和下模（V 型槽宽应为板材厚度的 6-8 倍，以免开裂）。清理模具表面的油渍和杂质，检查模具是否有裂纹或磨损，必要时更换或修理。测量板材尺寸，确保平整度符合要求（变形严重的板材需要先找平，以免弯曲时受力不均匀）。
- 参数设置：通过数控系统输入弯曲长度、角度、板材厚度等。系统自动计算弯曲深度（或手动微调），并预播放弯曲路径（部分型号支持 3D 仿真）。测试弯曲 1-2 个试样件，测量实际角度和尺寸，并通过“角度补偿”功能校正参数（考虑材料回弹，如不锈钢的回弹率高于低碳钢）。
- 夹紧工件：将板材稳定地放在下模上，与定位尺对齐，确保弯曲线与模具中心线重合，必要时用夹具固定（防止滑动）。
- 开始运行：确认操作员的手远离危险区域（对于液压折弯机，需要双手按下启动按钮）。启动设备，观察滑块下降是否平稳，是否有异常噪音。
- 完成检查：滑块升起后，取出工件，检查弯曲角度、直边长度、表面是否有痕迹或变形。如果不合格，请调整参数。
- 请勿弯曲超过设备最大弯曲力（吨位）或厚度的板材，以免损坏模具或主体。
- 请勿在模具之间放置非弯曲工件（如工具、废料），以防止压碎和造成设备卡住。
- 液压折弯机禁止长时间空载运行（以免液压系统过热）;禁止电动折弯机频繁停止（以保护伺服电机）。
五、折弯机的保养方法
日常维护（每日/每班）
清洁：清理工作台和模具表面的铁屑和油渍，擦拭设备外壳，保持通风孔畅通（尤其是电动折弯机的电机通风孔）。
润滑：按说明书向滑块导轨、下模定位销等运动部件添加润滑油（液压折弯机需要使用专用液压油，电动折弯机应重点润滑滚珠丝杠）。
液压系统：检查油管是否有泄漏，液压表上的压力是否稳定，如有漏油，及时更换密封件。
电气系统：检查电缆接头是否松动，按钮和指示灯是否正常，接地是否可靠。
机械部件：确认模具固定螺栓是否拧紧，滑块与导轨之间的间隙是否过大（正常应≤0.03mm）。
定期维护（每周/每月）
周刊：
液压折弯机：检查油箱内的油位。如果低于下限，请及时补充（使用同类型的液压油）并清洁吸油滤芯。
电动折弯机：检查伺服电机温度（运行时不应超过 60°C），清洁编码器和光栅刻度上的灰尘（用无尘布擦拭）。
所有型号：测试安全保护装置（如防护装置是否触发并立即停止机器）。
每月：
弯曲精度的校准：使用千分表测量滑块的重复定位误差。当超过极限时，可以通过数控系统或机械调整（如调整导轨间隙）进行纠正。
液压折弯机：检查液压泵的压力，必要时调整安全阀;更换机油滤芯，定期（每 6 个月）进行抽样检测，检测液压油的污染程度。如果超过限制，请全部更换。
电动折弯机：检查滚珠丝杠的预紧力。如果出现松动或异常噪音，请及时拧紧或更换螺母。
长期维护（年度/大修）
关键部件的全面拆卸和检查：如折弯机的液压缸和活塞（检查磨损情况，更换密封件）;电动折弯机的伺服电机轴承（检查噪音和温升，必要时更换）。
更换老化部件：如电缆、接触器、限位开关等易磨损部件，确保电气系统的稳定性。数控系统
重新标定：配合设备制造商的技术人员对角度传感器和位置反馈系统进行高精度标定，确保弯曲参数的精度。
特殊维护注意事项
闲置维护：设备不使用 1 个月以上时，必须清空系统内的液压油（过滤密封储存）。电动折弯机需要关闭电源并盖上防尘罩。模具应涂上防锈油并单独存放。
故障处理：如出现异常（如噪音过大、精度突然下降、漏油），应立即停机。不要尝试强制它运行。请联系专业维修人员进行故障排除（对于液压系统故障，避免自行拆卸液压阀，防止污染）。
通过遵循标准作和定期维护，折弯机的使用寿命可以延长 30%以上，同时有效降低故障率，保证生产效率和加工质量。不同类型（液压、电动、机械）折弯机的维护细节可能略有不同，必须严格遵守设备手册的具体要求。
六、折弯机常见故障及解决方法
折弯机在长期使用过程中，可能会因机械磨损、液压系统老化、电气元件磨损等原因而遇到各种故障。以下列出了按机械系统、液压系统和电气系统分类的常见故障及其解决方案：
1.滑块运行不顺畅（有卡纸或异常噪音）
可能原因：滑块导轨润滑不足或铁屑，杂质卡住。导轨间隙过大（由于长期磨损）。传动齿轮/链条松动或磨损（用于机械折弯机）。
消除方法：清洁导轨表面，添加专用润滑油（如锂基润滑脂）。调整导轨间隙：使用导轨侧面的调节螺栓将间隙控制在 0.02-0.03mm 以内（使用塞尺进行检测）。检查齿轮/链条，拧紧松动的部件，严重磨损时更换新零件。
2.安装后模具松动或定位不正确
可能原因：模具的固定螺栓未拧紧或螺纹剥落。下模定位槽磨损，导致与模具间隙过大。定位尺松动或变形。
排除方法：更换剥落的螺栓，按照规定扭矩（通常为 30-50N·m）使用扭矩扳手拧紧。修复定位槽：轻微磨损可以通过焊接后再重新铣削来修复;严重时需要更换下模架。
校准定位尺：如果松动，拧紧固定螺栓;如果变形，请将其拆卸以进行矫直或更换。
3.弯曲后工件角度偏差大（两边角度不一致）
可能原因：左右滑块的行程距离不一致（同步性差）。下模 V 型槽两侧磨损不均匀。定位时工件未与中心线对齐。
消除方法：调整同步机构：对于液压折弯机，调整两侧油缸的流量阀;对于数控折弯机，使用系统的“同步补偿”功能进行校准。更换下模或倒置使用（使用未磨损的 V 形凹槽）。重新定位工件，确保弯曲线与模具中心线重合。如有必要，请使用定位夹具。
4.液压系统压力不足或无压力
可能原因：液压泵吸油不足（油箱内油位低，吸油滤清器堵塞）。溢流阀故障（阀芯卡住或调压弹簧断裂）。液压泵磨损（严重内漏）或电机旋转方向不正确。
排除方法：将液压油加注至规定液位（油位应高于吸油口），更换堵塞的吸油滤清器。拆卸溢流阀，清理阀芯上的杂质，更换破损的弹簧;将压力重新调整至额定值（参考设备说明书，通常为 10-20MPa）。检查液压泵进出口处的油流方向，确认电机旋转方向正确;如果泵体磨损，请更换液压泵。
5.油缸泄漏（活塞杆或气缸接头）
可能原因：活塞杆密封老化或损坏（常见于常用设备）。缸体与端盖之间的连接螺栓松动，造成密封圈压力不均匀。活塞杆表面划伤（铁屑或硬物碰撞引起）。
排除方法：更换密封件：拆下油缸，取出旧密封圈（注意型号匹配，如聚氨酯或丁腈橡胶），安装新零件并涂上液压油进行润滑。均匀拧紧端盖螺栓（按对角线顺序拧紧）。活塞杆表面的轻微划痕可以抛光和抛光;严重时需要更换活塞杆。
6.滑块返回缓慢或无法返回
可能原因：回流油道堵塞（阀芯卡住）。换向阀故障（电磁铁未接合或阀芯磨损）。液压油粘度高（油温低，如冬季）。
排除方法：拆卸换向阀，清除阀芯上的杂物，确保阀芯能自由移动。检查换向阀电磁铁的接线;如果没有电，则修复电路;如果阀芯磨损，请更换换向阀。启动设备空转 10-15 分钟，将油温升至 15°C 以上;或更换为低粘度液压油（如冬季 32#液压油）。
7.设备无法启动（已插入但无响应）
可能原因：急停按钮未复位或损坏。电源断路器跳闸（过载或短路）。控制电路接触器故障（线圈烧毁或触点氧化）。
故障排除：检查急停按钮并旋转重置;如果损坏，请更换新的。检查是否有短路（例如电机电缆损坏），修理并重置断路器。测量接触器线圈电压。如果没有电压，检查控制电路;如果线圈烧毁或触点氧化，请更换接触器。
8.数控系统出现异常情况（如乱码、不显示、参数丢失）
可能原因：系统电源电压不稳定或接地不良。显示连接线松动或屏幕损坏。系统程序错误或存储芯片故障。
故障排除方法：检查电源电压 tage（应为 220V±10%），重新连接接地线（接地电阻≤4Ω）。插拔显示连接线，清理接口灰尘;如果屏幕损坏，请联系制造商进行更换。重启系统，重新加载备份参数;如果存储芯片出现故障，请更换主板或联系制造商进行维修。
9.保护装置故障（如保护装置触发但设备不停止运行）
可能原因：安全传感器（例如红外屏障或限位开关）未对准或损坏。安全电路接线松动或断开。控制系统无法识别安全信号（程序错误）。
故障排除：校准传感器位置和测试灵敏度。如果损坏，请更换为类似型号的传感器。检查安全电路接线，重新拧紧松动的端子，并修复断线。重置控制系统程序或联系制造商的技术人员调试安全逻辑。
10.一般故障排除注意事项
停机作：在排除任何故障之前，必须切断设备的主电源。对于液压折弯机，还需要释放系统压力（通过安全阀），以防止意外启动或液压油喷涂。
专业维护：当涉及拆卸液压阀、调试数控系统等复杂作时，应由专业技术人员进行，避免自行维护造成二次损坏（如液压系统污染、电路短路）。
记录和备份：定期记录设备的运行参数（如液压、电机温度），并备份数控系统参数，以便故障时快速比较和排除故障。
通过及时发现和解决故障，可以减少设备的停机时间，确保折弯机的稳定运行。在日常维护中，如果发现任何轻微的异常（如轻微漏油、异响），应尽快处理，避免小问题升级为大问题。
七、不同类型的折弯机有什么区别？
液压折弯机、机械折弯机、电液伺服折弯机、电动折弯机是折弯机最具代表性的四种类型。核心区别在于电源、传输方式、性能指标和应用场景。下面从关键维度进行比较，并解释每种类型的核心特征：
| 比较维度 | 机械折弯机 | 液压折弯机 | 电液伺服折弯机 | 电动折弯机 |
| 电源 | 普通异步电动机（驱动机械结构） | 普通异步电动机（驱动液压泵） | 伺服电机（带闭环控制的驱动液压泵） | 伺服电机（直接驱动执行器，无液压元件） |
| 传动芯 | 齿轮、曲轴、连杆等机械结构（刚性传动） | 液压泵、油缸、液压油（液压传动） | 伺服电机+液压泵+油缸（“电液闭环控制”） | 伺服电机+滚珠丝杠/同步带（机械传动+电控） |
| 弯曲精度 | 中等（±0.3°-±0.5°），容易发生机械间隙，导致错位 | 更高（±0.1°~±0.2°），取决于同步补偿系统 | 极高（±0.05°~±0.1°），伺服闭环实时校正 | 极高（±0.03°~±0.05°），无传输间隙，响应极快 |
| 吨位范围 | 中小型（通常为 ≤500 吨），受机械强度限制 | 中型 – 特大号（50~5000 吨，可定制特大号） | 中型-特大号（100~6000 吨，支持大吨位、高精度） | 中小（30~300 吨，目前大吨位型号较少） |
| 运行速度 | 速度快（机械传动效率高），但返回有限 | 中（快进/前进/返回速度平衡，受液压油流量限制） | 快速（伺服电机根据需求调速，工作速度比普通液压机高 30%） | 速度极快（伺服电机直接驱动，加/减速响应比液压机快 50%） |
| 能量消耗 | 速度（需要倒车变速箱） | 高（液压泵匀速运行，导致能量损失大，空载能耗占 60%） | 中-低（伺服电机按需输出功率，能耗比普通液压机低 40%） | 低（伺服电机仅在工作时运行，能耗为液压机的 30%~50%） |
| 环境绩效 | 中（电机连续运转，空载能耗高） | 存在漏油风险（液压油污染），噪音水平适中（75-85dB） | 漏油风险低（伺服控制减少空载运行），噪音低（70~80dB） | 无油、低噪音（65~75dB）、零污染 |
| 维护成本 | 无油污，但机械噪音高（85-90dB） | 高（需要定期更换液压油、滤芯、密封件，需要经常维修漏油） | 介质（液压系统维护+伺服电机维护，故障率低于普通液压机） | 低（无液压系统，只需维护电机和螺杆，部件寿命长） |
| 核心优势 | 中型（齿轮/曲轴需要定期润滑，因磨损而更换成本高） | 吨位容量大，适用于厚板弯曲 | 它集大吨位、高精度、快速响应于一体，能耗优于普通液压机。 | 精度高、能耗低、环保，适用于精密薄板加工 |
| 核心限制 | 结构简单，成本低，速度 快吨位有限，精度低，容易因过载而发生机械损伤 | 精度上限低，能耗高，漏油污染大 | 液压系统维护仍有需求，成本高于普通液压机 | 大吨位能力弱，不适合弯曲厚板（>6mm 钢板） |
八、折弯机的控制系统有哪些？
1.ESTUN E21 控制器：性价比高，由后挡料控制，支持 2 轴控制，可控制普通电机或变频器，多步编程（存储 40 个程序，每个程序 25 步），并具有工件计数、智能定位、单面定位、一键备份/恢复等优点。适用于中小型液压/扭力轴折弯机。
2.ESTUN E310P 控制器：标准配置为 Y、X、R 轴伺服轴控制。C 轴有两种模式：液压补偿和机械补偿。它配备了内置的端口监控和诊断功能。液压阀组的逻辑和 I/O 端口可自由配置，简化外部接线。具有精确的 Y 轴 Angle 编程和计算功能，优化算法逻辑。内置模具库和材料表，提高角度计算的准确性;配备 ED3L 系列伺服，性能优越，质量稳定。配备安全区保护、碰撞检测和 R 轴防碰撞定位功能。它具有时间锁定功能，作简单，性能强大。
3.Delem DA41T 控制器：
作界面：采用 7 英寸宽屏高分辨率彩色 TFT 液晶显示屏，配备节能 LED 背光，显示清晰，作方便。工业级玻璃面板结合电容式触摸技术，即使在戴着手套在钣金生产环境中作时，也能确保安全性、可靠性和准确性。界面主要由图标组成，简洁明了，易于编程，可以大大提高生产效率。
控制功能：可精确定位和控制折弯机的滑块（Y 轴），实现精确的折弯作。支持后限位器定位控制（X 轴）。后限位器轴可通过伺服、双速交流电机或变频器控制。还可以根据实际需要选择单面或双面定位，以及可选的丝杠校正功能，为折弯过程提供精确定位支持。此外，它还具有堵料屈服功能，方便工件的上下料和加工。支持折弯步骤的角度编程。模具和材料的性能都可以通过数据编辑在简单明了的表格中完成，方便作人员设置和调整参数。该系统提供标准 USB 接口。所有产品和模具数据都可以通过 USB 接口进行备份和恢复，方便数据管理和设备维护。它具有 100 个程序的存储内存，每个程序可以包含多个工作步骤，满足不同产品的处理要求，方便用户根据不同的处理任务快速切换程序。
4.Delem DA53T 控制器：
配备 10.1 英寸高分辨率真彩 TFT 显示屏，分辨率为 1024×600 像素，采用工业级多点触控屏技术，集成度高、界面清晰、作方便。您可以使用快捷键在编程和处理接口之间快速切换。根据人体工程学原理优化设计，使作更加方便和人性化。控制轴数：最多可控制 4 轴。标准配置为 3+1 轴（Y1、Y2、X 轴和挠度补偿），R 轴或 Z 轴可另选轴。功能特点：具有挠度补偿控制，模具/材料/产品库，支持伺服或变频控制，先进的 Y 轴控制算法可控制闭环阀和开环阀，可选配网络双机联动功能。存储和接口：内部存储容量为 1GB，产品和刀具内存为 256MB，配备 USB 外设接口，方便模具和产品快速备份/恢复，还支持 Profile-53TL 离线编程软件。全新
DA-53Tx 触控数控升级为 15 英寸宽屏，高分辨率。除了让日常工作尽可能轻松的全套功能和特性外，它还支持可选的 2D 图形产品和工具编程。USB 接口是标准配置，允许使用 USB 记忆棒快速备份产品和工具。
5.Delem DA58T 控制器：
Delem DA-58T 是一款先进的电液同步折弯机二维图形控制数控系统，配备 15 英寸高分辨率彩色 TFT 显示屏，分辨率为 1024×768 像素，色彩鲜艳，显示清晰。控制轴数：标准配置为 3+1 轴，即 Y1、Y2、X 轴和挠度补偿轴。另一个可选轴可用于 R 轴或 Z 轴。最多可控制 4 轴，可实现折弯机的精确控制。功能特点：具有 2D 触摸图形编程功能。通过快速方便的编程到生产过程，可以最大限度地减少机床调整和测试弯曲的时间。独立的 CNC 编程接口，可自动计算所有轴的位置，真实比例模拟机床和模具的折弯过程。它包括弯曲过程的自动计算和碰撞检测功能，可以有效提高加工效率和安全性，避免因人为计算错误或作不当而导致的碰撞事故。具有挠度补偿控制功能，可保证弯曲精度，提高产品质量。支持伺服和变频控制模式，可适应不同的驱动要求。配备先进的 Y 轴控制算法，可同时控制闭环阀和开环阀，确保 Y 轴运动的稳定性和准确性。存储和接口存储容量为 1GB，产品和工具内存为 256MB。配备 USB 接口，方便模具和产品的快速备份和恢复。它还可用于数据传输和软件升级。目前，DA-58T 有升级版 DA58Tx，采用 18.5 英寸宽屏高分辨率彩色 TFT 显示屏。该控制器的分辨率为 1366×768 像素，还可以选择配置网络接口，方便与其他设备或系统的联网和通信，从而满足更复杂的生产需求。
6.Delem DA-66S 控制器：
Delem DA-66S 是一款先进的图形编程折弯机 CNC 系统。显示与作：采用 24 英寸高分辨率彩色 TFT 触摸屏，结合工业级多点触控屏技术，显示清晰，作灵敏便捷。更新后的用户程序界面可以轻松访问，允许在产品编程和实际生产之间直接导航和切换。主功能键布局合理，符合人体工程学设计。控制轴数：常见配置为 6+1 轴，如 Y1、Y2、X、R、Z1、Z2 轴和 W 轴（挠度补偿）。功能特点包括二维产品编程、自动计算弯曲过程和碰撞检测功能，可以提高加工效率和安全性。具有 3D 全方位、多工位实时模具显示功能，能够真实反映产品的可行性和加工状态。采用更高效的算法，优化整个机床运行，缩短运行周期，使机床的调整和控制更加方便。系统配置：采用嵌入式实时 Linux 作系统，即使在瞬间断电后也能确保平稳启动。它可以与应用程序集成，并具有最高的稳定性和可靠性。存储和接口：一般具有较大的存储容量，能够存储大量的产品和模具数据。它配备了多个外设接口，并支持工业接口选项，方便与其他设备的连接和数据传输。它还支持离线编程软件。其他特点支持伺服和双速交流电机控制、双极和变频器控制、直压阀控制、比例伺服阀直控等多种控制方式。它具有直接控制挠度补偿、数字功能输出和联锁控制的特点。它还提供角度检测和弯曲角度校正接口、机床变形补偿、板材厚度检测和系统补偿，确保弯曲精度。
7.Delem DA – 69S
Delem DA-69S 是一款先进的图形编程折弯机数控系统。它采用了一块 24 英寸高分辨率彩色 TFT 显示屏，分辨率为 1920×1080 像素，32 位色彩。结合工业级多点触控屏技术，显示清晰，作灵敏方便。更新后的用户程序界面可以轻松访问，允许在产品编程和实际生产之间直接导航和切换。主功能键布局合理，符合人体工程学设计。功能特点：提供 2D 和 3D 编程功能，包括自动弯曲序列计算和碰撞检测，可以有效提高加工效率和安全性。具有 3D 全方位、多工位实时模具展示功能，可真实反馈产品的可行性和加工状态。高效的控制算法优化了机器循环，最大限度地减少了设置时间。系统配置：采用嵌入式实时 Linux 作系统，即使在瞬间断电后也能确保平稳启动。它可以与应用程序集成，并具有最高的稳定性和可靠性。存储和接口：存储容量为 4GB，产品和工具内存为 3GB。它配备了 USB 接口、网络接口等多个外设接口，并支持工业接口选项，方便与其他设备连接和数据传输。它还支持离线编程软件。
其他特点支持伺服和双速交流电机控制、双极和变频器控制、直压阀控制、比例伺服阀直控等多种控制方式。它具有直接控制挠度补偿、数字功能输出和联锁控制的特点。它还提供角度检测和弯曲角度校正接口、机床变形补偿、板材厚度检测和系统补偿，确保弯曲精度。此外，它还与 Delem Modusys 系统兼容。模块具有可扩展性和自适应性，可以满足不同用户的需求。
九、折弯机的安全保护装置有哪些？
目前市场上的安全防护装置分为 DSP（五点激光安全防护装置）、MSD（单点激光安全防护装置）、光电防护三大类。主要用于防止作人员在弯曲过程中因四肢误入危险区域而发生安全事故。
DSP（五点激光安全保护装置
核心部件）：由发射端（TX）和接收端（RX）两部分组成。发射端连续发射多束激光束，接收端相应接收，形成完整的激光保护网络。
防护区：通过五点激光布局，在折弯刀尖的前、中、后三个关键区域形成“块状防护区”。该区域将随着上模（滑块）的运动同步移动，始终覆盖刀尖和附近的危险区域。
触发机制：当人体（如手指、手臂）或其他物体进入保护区域并阻挡任何激光束时，系统会立即检测到信号中断，然后向折弯机控制系统发送停止命令，快速停止滑块运动，避免受伤。
安全标准：符合欧盟 CE 认证，安全等级达到 CAT IV（最高安全等级之一），能够满足复杂工况下的安全防护要求。
响应速度：系统响应时间仅为 5ms。结合折弯机的急停机构，可以在极短的时间内实现停机，最大程度地降低事故风险。
保护参数
最大保护距离可达 15 米，适用于不同规格的折弯机。速度转换点
为 5mm+停止距离。即当滑块在下模 5mm 范围内移动时，系统会自动切换到更严格的保护模式，确保近距离作的安全。
辅助功能：配备减速屏蔽功能（在特定的减速阶段可临时调节保护灵敏度，兼顾作的便利性）和机械停止距离检测（确保停止距离符合安全标准）。
MSD（单点激光安全防护装置
核心部件：由 CLASS 1M 级单点激光发射器和单传感器光电接收器组成。发射器发射可见光激光束，接收器相应接收，在叶尖下方区域形成单束激光检测光束，构成线性保护屏障。保护区域：激光束精确覆盖弯曲刀尖正下方的关键危险区域（例如靠近模具闭合间隙）。当操作员的手指、手臂或其他不透明物体进入该区域并阻挡激光束时，接收器会立即检测到信号中断。触发机构：信号中断后，MSD 系统及时向折弯机控制系统发送停止指令，强制滑块停止运动，防止危险发生。安全标准：安全等级达到 CAT.4（机械安全最高等级）和 SIL.3（安全完整性等级），符合国际安全法规，可在高风险工况下提供可靠的保护。保护参数：最大保护距离可达 15m，兼容不同规格的折弯机;系统响应时间仅为 5ms。结合折弯机的急停机构，可实现瞬时停机。最小速度过渡点可达 5mm（即当滑块距离下模 5mm 以内时，保护灵敏度进一步增强）。环境适应性：防护等级为 IP65，可抵御灰尘、水溅等工业环境干扰。工作温度范围为-10°C 至 50°C，适用于大多数车间环境。状态指示：配备 LED 指示灯，可实时显示激光发射、接收、故障等状态，方便作人员快速判断系统运行状态。
光电保护
核心部件：由发射器和接收器两部分组成，通常分别安装在折弯机危险区域的两侧（如合模区域和滑块运动轨迹范围）。发射器：配备多个以固定间隔排列的红外发射管（或激光二极管），连续发射平行的红外光束（或激光束），形成密集的“光幕”。接收器：配备相同数量的接收管，实时接收发射器发出的光束，并将光信号转换为电信号。保护区：发射机和接收机之间形成的密集波束网络覆盖了折弯机的危险区域（如上下模具的闭合间隙、滑块的向下路径等），形成了一道看不见的“电子防护墙”。触发机制：当人体（手指、手臂等）或物体进入保护区域并阻挡任何光束时，接收器接收到的光信号会瞬间中断，电信号也会相应发生突然变化。系统通过电路分析确定为“危险入侵”后，立即向折弯机控制系统发出停止信号，迫使滑块停止移动（或触发紧急停止）以防止受伤。响应速度：响应时间极短，通常为几毫秒（一般为≤20ms）。结合折弯机的机械制动系统，可以在肢体接触危险点之前停止机器，最大程度地降低事故风险。安全等级：符合国际安全标准（如 EN ISO 13849-1、IEC 61496）。常见的安全等级为 4 型（最高等级之一），具有冗余设计和自检功能，确保发生故障时不会出现故障。光束间距：它决定了保护精度。常见的间距有 10mm（用于手指保护）、20mm（用于手掌保护）、30mm（用于手臂保护）等。可根据危险等级进行选择。防护高度：覆盖折弯机危险区域的垂直范围，可根据模具高度、滑块行程等定制（通常从几十厘米到几米）。保护距离：发射机与接收机之间的有效工作距离，一般为 0.5m 至 30m，适用于不同规格的折弯机。自检和容错功能：具有实时自检功能，可以监控光束完整性、电路故障等。如果出现任何异常情况（如光束长时间被灰尘堵塞、元器件故障），会立即发出警报并强制设备停机，避免“误保护”。环境适应性：防护等级多为 IP65/IP67，可抵抗车间灰尘、水溅、油渍等干扰。工作温度范围通常为-10°C 至 55°C，适用于大多数工业环境。
| 保护装置 | 核心功能 | 适用场景 |
| 光电保护（安全光幕） | 形成覆盖面广、光束密集的平面防护区 | 大型折弯机和宽危险区域的场景 |
| DSP（五点激光） | 刀片尖端形成块保护，与模具同步移动 | 需要精确保护刀片尖端的中小型折弯机场景 |
| MSD（单点激光） | 单点线性保护，聚焦刀尖下方关键区域 | 作空间有限，需要有针对性保护的场景 |
